1. Excesso de Estiramento do “Parison” ou peso do frasco muito baixo.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do “Parison” muito alta.

b. Índice de fluidez da resina muito alto.

  1. Reduzir a temperatura da massa.

b. Aumentar a velocidade de extrusão.

 

  1. Espessura não uniforme do “Parison” ou ruga superficial do “Parison”.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Velocidade de extrusão muito alta.

 

b. Temperatura do “Parison” muito baixa.

c. Índice de fluidez da resina muito baixo.

d. Abertura da saída da matriz muito estreita.

  1. Reduzir a velocidade de extrusão.

 

b. Aumentar a temperatura do cabeçote.

c. Aumentar a temperatura da resina.

d. Reduzir a pressão de extrusão.
d1. Limpar a abertura da matriz.
d2.Reparar ou substituir a matriz.
d3.Centralizar o mandril e a matriz.
d4.Checar as resistências para a obtenção de um aquecimento uniforme.
d5.Verificar se a matriz possui resina degradada ou contaminação.

 

  1. Espessura da parede não uniforme do corpo soprado.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do “Parison” muito alta.

 

 

  1. Densidade do material muito alta.
  1. Pressão de sopro de ar muito baixa.

 

  1. Ciclo de resfriamento muito curto.

 

 

 

 

  1. Bucha e macho descentalizado.

 

  1. Estiramento do Parison.

 

 

  1. Razão de Sopro muito alta.

 

  1. Matriz de Sopro inadequada.

 

  1. Verificar se o sistema de aquecimento está proporcionando um aquecimento uniforme.

 

  1. Aumentar a velocidade de extrusão.
  1. Aumentar a pressão de sopro.

 

  1. Colocar um programador de “Parison”.

d1 Aumentar o tempo de sopragem de ar.
d2  Verificar a refrigeração do molde.
d3  Alinhar o mandril e a matriz.
d4   Aumentar a pressão de sopro de ar.
d5 Usar resina com densidade mais baixa.

  1. Certifica-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.

 

  1. Utilizar menor velocidade de extrusão.

f1    Diminuir a temperatura do fundido.
f2      Utilizar programador de Parison.

  1. Aumentar o diâmetro da matriz          ( razão de sopro < 3:1 – faixa indicada).

 

  1. Otimizar a matriz de acordo com o produto ( ex: ovalizar o macho).

  4. Afinamento ou estiramento da linha de solda.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

a. Temperatura do molde muito baixa.

b. Pressão de ar muito alta.

c. Velocidade de sopro de ar sem a rapidez necessária.

 

d. Extração deficiente do molde na linha de solda.

  1. Aumentar a temperatura do molde.

 

b. Reduzir a pressão de ar.

c. Elevar a velocidade de sopro de ar.
c1. Verificar o sistema de resfriamento na linha de solda do molde.

d. Verificar o molde quanto a saída de ar.

 5. Riscos da matriz no “Parison”.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Densidade do material muito alta.
  1. Superfície da matriz insuficientemente polida ou suja.
  1. Orifício de sopro de ar muito pequeno.
  1. Velocidade de extrusão muito lenta por isso o “Parison” resfria muito rapidamente.
  1. Diminuir a densidade do material. e verificar se na saída da matriz existe contaminação ou danos.
  1. Verificar se na saída da matriz existe contaminação ou danos.
  1. Verificar o desenho da matriz, observando se possui cantos ou bordas arredondadas.
  1. Aumentar a contra pressão na extrusora.

6. Defeitos superficiais ( Brilho Baixo / Casca de Laranja / Escama de peixe / Riscos secundários )

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do “Parison” muito baixa.
  1. Condensação de água na cavidade do molde ou vazamento no molde.
  1. Matriz danificada, temperatura desigual na matriz.
  1. Pressão de ar insuficiente.
  1. Ar aprisionado no molde.

 

  1. Aumentar a temperatura da massa.
  1. Diminuir o fluxo e/ou aumentar temperatura do fluído refrigerante, diminuir  o ciclo, verificar vazamento.
  1. Eliminar eventuais danos na superfície da bucha.
  1. Aumentar a pressão do ar de sopro, verificar vazamento.
  1. Promover tratamento com jato de areia na cavidade e/ou saídas de ar.

7. Linha de solda fraca ou linha de junção do fundo muito fina.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do “Parison” muito alta.
  1. Temperatura do “Parison” muito baixa.
  1. Temperatura do molde muito alta.
  1. Pressão de sopro de ar muito alta.
  1. Fechamento do molde na região de corte.
  1. Geometria inadequada do molde na  região de corte.
  1. Área de pinçagem muito quente.
  1. Diminuir a temperatura da resina fundida.
  1. Aumentar a temperatura da massa fundida.
  1. Diminuir a temperatura do molde.
  1. Diminuir pressão de sopro.
  1. Adicionar / verificar o sistema de amortecimento do fechamento do molde.

e1   Verificar a linha de junção inferior do  molde quanto a limpeza e danos.

  1. Modificar geometria do molde na região do corte.
  1. Diminuir a temperatura na área de pinçagem.

8. Contração do frasco.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do “Parison” muito alta e / ou baixa.
  1. Espessura da parede muito fina.
  1. Temperatura do molde muito alta.

 

  1. Ajustar a temperatura do Parison.

b. Verificar a correta distribuição da resina no “Parison”.

b1.Diminuir a temperatura da resina fundida.

c. Reduzir o ciclo de máquina para obter um adequado resfriamento do molde.

9. Aderência do frasco ao molde.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Cantos vivos ou reentrâncias no molde.
  1. Excesso de pressão de sopro.
  1. Molde muito quente.
  1. Temperatura do fundido elevada.
  1. Ciclo muito curto.
  1. Promover cantos arredondados.
  1. Diminuir a pressão de sopro.
  1. Diminuir a temperatura do molde.
  1. Abaixar a temperatura da resina.
  1. Aumentar o tempo de resfriamento.

10. Pontos pretos no frasco.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

a. Resina contaminada.
a1. Pigmento mal disperso.

b. Resina degradada aderida na saída da matriz.

a. Verificar a resina e o concentrado de cor utilizado.

b. Limpar o cabeçote, os canais e a saída da matriz.

11. Furos na peça ou marcas / “ Olhos de peixe “ no “Parison”.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

a. Temperatura do molde muito baixa.

a. Verificar se a resina contém umidade.
a1. Reduzir a temperatura de extrusão e melhorar o controle de temperatura.
a2. Reduzir a temperatura na seção de alimentação da extrusora.
a3. Aumentar a temperatura do fundido.
a4. Verificar se a resina está contaminada.
a5. Melhorar a homogeneização da resina, evitando a formação de linhas de fluxo.

12. Produto leve demais.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do Parison alta demais.
  1. “ Melt index” da resina alto demais.
  1. Baixa velocidade de extrusão, resultando em alongamento do Parison.
  1. Abertura entre bocal e núcleo pequena demais.
  1. Diminuir a temperatura do material.
  1. Resina com “Melt index” menor.
  1. Aumentar a velocidade de extrusão.
  1. Aumentar a abertura entre o bocal e o núcleo.

13. Produto pesado demais.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do Parison muito baixa.

 

  1. “Melt index” da resina muito baixo.
  1. Abertura entre o bocal e o núcleo muito grande.
  1. Aumentar a temperatura do material.

 

  1. Resina com “Melt index” maior.
  1. Diminuir a abertura entre o bocal e o núcleo.

14. Superfície do produto de má qualidade.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura de extrusão muito baixa.
  1. Temperatura do bocal muito baixa.
  1. Mau acabamento ou sujeira nas cavidades do molde.
  1. Pressão de sopro muito baixa.
  1. Temperatura do molde muito baixa, condensando água no interior da cavidade.
  1. Velocidade de sopro muito baixa.
  1. Aumentar a temperatura de extrusão.
  1. Aumentar a temperatura do bocal.
  1. Polir e / ou Jatear as cavidades do molde.
  1. Aumentar a pressão de sopro.
  1. Aumentar a temperatura do molde.
  1. Aumentar a velocidade de sopro.

15. Produtos com linhas ( Riscado ).

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Acabamento ruim ou sujeira nas cavidades do molde.
  1. Orifício de sopro muito pequeno, impedindo velocidade de sopro adequada.
  1. Baixa velocidade de extrusão, gerando resfriamento precoce do Parison.
  1. Refrigeração irregular do Parison, causada por aquecimento irregular ou vazamento de ar do molde ou pino de sopro.
  1. Polir as cavidades do molde.
  1. Aumentar o orifício de sopro.
  1. Aumentar a velocidade de extrusão.
  1. Arrumar o vazamento de ar ou melhorar o aquecimento do Parison.

16. Superfície rugosa.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Ruptura da massa – velocidade de extrusão muito alta.
  1. Temperatura baixa do Parison.
  1. Superfície do molde rugosa.
  1. Diminuir a velocidade de extrusão.
  1. Aumentar a temperatura do material.
  1. Polir e / ou as cavidades do molde.

17. Gargalo não se preenche.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Pressão de sopro insuficiente.
  1. Volume de ar de sopro insuficiente.
  1. Molde muito frio, condensando água no molde na região do gargalo.
  1. Saída de ar inadequada.
  1. Vazamento de ar no pino de sopro.
  1. Aumentar a pressão de sopro.
  1. Linha de ar do pino de sopro subdimensionada.
  1. Aumentar a temperatura do molde.
  1. Melhorar a saída de ar.
  1. Arrumar o vazamento.

18. Variação do comprimento do Parison.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Água de refrigeração da extrusora está desligada.
  1. Pressão do material insuficiente.
  1. Ligar a refrigeração.
  1. Aumentar a pressão da massa.

19. Curvamento do Parison.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura heterogênea no cabeçote.
  1. Espessura heterogênea da parede do Parison ( centralização irregular do bocal e núcleo ).
  1. Homogeneizar a temperatura do cabeçote.
  1. Homogeneizar a espessura da parede do Parison, centralizando o bocal com o núcleo.

20. Estricção do Parison.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura da massa muito alta.
  1. “Melt index” da resina muito alta.
  1. Velocidade de extrusão baixa.
  1. Diminuir a temperatura da massa.
  1. Resina com “Melt index” menor.
  1. Aumentar a velocidade de extrusão.

21. Parison rugoso.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura da massa muito baixa.
  1. Superfície rugosa entre bucha e macho.
  1. Arestas salientes na borda da matriz.
  1. Geometria inadequada dos canais de fluxo da matriz.
  1. Bocal e/ou núcleo sujos.
  1. Temperatura do cabeçote muito baixa.
  1. Aumentar a temperatura da massa.
  1. Polir a superfície de ambos os elementos.
  1. Arredondar as arestas de saída da matriz.
  1. Adotar ângulo entre bucha e macho mais suave, bem como aumentar a altura do paralelo.
  1. Limpar o Bocal e/ou núcleo.
  1. Utilizar perfil de temperatura favorável ao polímero e utilizar resistência elétrica na extremidade da matriz.

22. Produto com mancha de amarelamento.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Amarelamento do Polímero.
  1. Reduza a temperatura da massa do Polímero.
  2. Verifique temperatura no cabeçote de sopro.
  3. Verifique a secagem do material, caso necessário.
  4. Reduza a taxa de compressão da rosca.

23.Instabilidade do Parison.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Instabilidade do Parizon ( Mole ).
  1. Verifique a temperatura da massa do polímero.
  2. Verifique a correta viscosidade di polímero usado.
  3. Reduza as temperaturas no cabeçote matriz de sopro.

24. Explosão do Parison ao ser soprado.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Explosão do Parison ao ser soprado
  1. Verifique a viscosidade do polímero escolhido.
  2. Reduza a razão de sopro.
  3. Aumente a espessura do Parison.
  4. Aumente a rotação da rosca do conjunto extrusor.

25. Presença de géis ou pontos duros na peça.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Presença de géis ou pontos duros na peça
  1. Verifique possível contaminação no conjunto extrusor ou em manipulação anterior dos pellets.
  2. Aumente o perfil de temperatura no conjunto extrusor.
  3. Verifique com fornecedores do Polímero ou do master utilizado, possível problema de qualidade.

26. Risco no sentido da extrusão.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Mistura de resinas com diferenças de fluídez.
  1. Zonas de retenção de material no cabeçote.
  1. Superfície áspera entre a bucha e o macho.
  1. Temperatura de processo baixa ou excessivamente alta.
  1. Evitar misturas cuja a relação entre os índices de fluidez seja maior que 3:1.
  1. Eliminar rebaixos ou ressaltos nas uniões dos elementos do cabeçote.

b1    Limpar a borda da matriz.

  1.  Polir a superfície de ambos os elementos.
  1. Utilizar perfil de temperaturas favorável ao polímero.

27. Marcas provenientes do cabeçote.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Geometria das hastes de sustentação do torpedo inadequada.
  1. Baixa compressão da massa fundida após passar pelo torpedo.
  1. Material com alta viscosidade
  1. Otimizar as hastes de sustentam o torpedo.
  1. Adotar zonas de apagamento logo após o anel suporte, restringindo o fluxo de material nesta zona.
  1. Utilizar resinas com fluidez mais alta ou densidade mais baixa.

28. Parison descentralizados.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Parison com temperatura não uniforme.
  1. Macho folgado.
  1. Bucha e macho descentralizado.
  1. Baixa compressão da massa fundida no cabeçote.
  1. Checar as resistências e o pirômetro.
  1. Verificar ajuste do macho e torpedo.
  1. Certifica-se de que o macho esteja concêntrico com a bucha.
  1. Criar ou aumentar zonas de compressão do torpedo.

29. Parison com  alto inchamento.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura baixa no processo.
  1. Velocidade de extrusão muito elevada.
  1. Geometria inadequada da matriz.
  1. Dimensões do cabeçote não condizente com o diâmetro do Parison.
  1. Aumentar a temperatura do sistema, preferencialmente do cabeçote.
  1. Diminuir a velocidade de extrusão.
  1. Aumentar a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões apropriadas.
  1. Utilizar cabeçotes com dimensões apropriadas.

30. Parison com baixo inchamento.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura alta no processo.
  1. Velocidade de extrusão muito baixa.
  1. Geometria inadequada da matriz.
  1. Dimensões do cabeçote não condizente com diâmetro do Parison.
  1. Diminuir a temperatura dos sistema, preferencialmente do cabeçote.
  1. Aumentar a velocidade de extrusão.
  1. Diminuir a altura do paralelo da matriz, ou estabelecer dimensões apropriadas.
  1. Utilizar cabeçote com dimensões apropriadas.

31. Estática no Parison.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Baixa temperatura de processo combinada com alta cadência produtiva.
  1. Ausência de aterramento no equipamento.
  1. Falta de dispositivo de neutralização da energia estática.
  1. Aumentar a temperatura do sistema resistência elétrica na extremidade da matriz.                 

A1  Aditivar a resina com anti-estático.

  1. Promover aterramento no equipamento.
  1. Utilizar dispositivo que neutralize o campo de energia estática no cabeçote.

32.Empenamento.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Resfriamento deficiente do molde.
  1. Temperatura de massa muito alta.
  1. Canais de refrigeração do molde estrangulados ou bloqueados.
  1. Ciclo muito curto.
  1. Peça com projeto deficiente.
  1. Aumentar o fluxo de água do molde.                                        

a1  Reduzir a temperatura da água de resfriamento do molde.                         a2    Aumentar o ciclo.

  1. Diminuir a temperatura de massa vagarosamente.
  1. Verificar e limpar os canais de resfriamento do molde.             

c1 Revisar o projeto dos canais de resfriamento do molde.

  1. Ajustar o ciclo de produção.
  1. Verificar a distribuição de material no produto, promover a menor variação possível.

33. Oscilação do peso do frasco.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Rosca gasta.
  1. Flutuação da temperatura de processo.
  1. Tela entupida.
  1. Alta temperatura na zona de alimentação.
  1. Oscilação do ciclo de trabalho.
  1. Geometria inadequada da matriz.
  1. Verificar a folga da rosca e corrigir se necessário.
  1. Checar os pirômetros.
  1. Substituir as telas e/ou utilizar telas de malhas mais abertas.
  1. Reduzir a temperatura na zona de alimentação, utilizar fluido refrigerante.
  1. Checar os temporizadores.
  1. Diminuir a altura do paralelo da matriz.

34. Rebarbas.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Excesso de pressão de sopro e/ou baixa força de fechamento do molde.
  1. Faces do molde não planas.
  1. Diâmetro excessivo do Parison.
  1. Depósito inferior para rebarba muito raso.
  1. Diminuir a pressão de sopro e/ou aumentar a pressão de fechamento do molde.
  1. Verificar a planicidade das faces do molde, retificar se necessário.
  1.  - Substituir a matriz por uma de menor diâmetro.
  1. Consultar fabricante do molde.

35. Baixa Resistência ao impacto.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Configuração do produto.
  1. Excesso de atrito no sistema platificador.
  1. Desbalanceamento da espessura do produto.
  1. Densidade e fluidez da resina muito elevada.
  1. Linha de união do molde comprometida.
  1. Percentual excessivo e/ou baixa qualidade do recuperado.
  1. Eliminar canto vivos ou ranhuras com ângulos muito fechados.
  1. Harmonizar as temperaturas do processo com a cadência produtiva.

b1  Reduzir o atrito com o aumento da temperatura na zona de alimentação.                                     b2 Verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetros, excesso de contrapressão   ( taxa de compressão do cabeçote muito alta, telas entupidas ou finas).

  1. Uniformizar a espessura de parede.
  1. Utilizar resina com menor fluidez e/ou densidade.
  1. Verificar o ajuste das faces do molde.
  1. Diminuir o percentual de recuperado e/ou segregar recuperado fora de condições.

36. Baixa resistência ao empilhamento ou à compressão.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Distribuição de parede do corpo soprado.
  1. Resina com baixa densidade.
  1. Design do produto desfavorável.
  1. Peso da peça inadequado.
  1. Adequar a regulagem de bucha e macho de acordo com o design do produto.
  1. Utilizar resina com maior densidade.
  1. Utilizar trefila com maior diâmetro, promovendo assim melhor distribuição de massa.                    

c1  Otimizar a trefila, promovendo maior espessura do parison onde este sofre maior estiramento.          
c2    Otimizar o design do produto.

  1. Aumentar o peso do corpo soprado.

37. Aderência da rebarba ao corpo soprado.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Aderência da rebarba no gargalo.
  1. Aderência da rebarba no fundo.
  1. Aplicar jato de ar sobre a rebarba.
  1. Reduzir rpm da extrusora.            

b1 Diminuir folga da região de corte do molde para prensar mais a rebarba.                                             b2 Aumentar fluxo de água/reduzir temperatura da região da rebarba. 
b3 Modificar geometria do molde para rebarba ondulada.

38.Baixa aderência na serigrafia.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Excesso de temperatura do fundido.
  1. Incompatibilidade entre a resina e master batch.
  1. Tratamento de flambagem deficiente.
  1. Tipo de solvente ou concentração inadequada ou Mistura heterogênea entre tinta e catalisador.
  1. Mistura heterogênea entre tinta e catalizador
  1. Baixa temperatura ou tempo de secagem.
  1. Pouca texturização da cavidade do molde
  1. Resina aditivada com agente anti-estático ou deslizante.
  1. Diminuir a temperatura do fundido.
  1. Verificar se o problema é mais frequente em um tipo de cor ou master batch.
  1. Verificar se há algum bico de saída de gás entupido, distância flambador/frasco de acordo com o formato do frasco, testar a eficácia da flanbagem imergindo o frasco em água e verificando se fica coberto por uma lâmina de água.
  1. Seguir corretamente as especificações do fabricante da tinta.
  1. Seguir corretamente as especificações do fabricante da tinta
  1. Observar, na saída da estufa, se a tinta atingiu sua completa cura         ( teste da fita ).
  1. Jatear com areia o molde. A superfície porosa auxilia a aderência da tinta.
  1. Evitar o uso de resinas aditivadas com anti-estáticos ou deslizantes.

39.Contaminação.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Material degradado.
  1. Pontos de estagnação de material no cabeçote.
  1. Manipulação inadequada do material.
  1. Purgar o sistema.

a1 Não deixar o material parado no sistema sob ação do calor por muito tempo.

  1. Limpar o cabeçote e eliminar os pontos de estagnação.
  1. Inspecionar o material reciclado e os respectivos recipientes, retirando prováveis corpos estranhos.

40. Variação de volume.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Variação no peso da peça.
  1. Temperatura inadequada no molde.
  1. Ciclo de produção impróprio.
  1. Volume do molde inadequado.
  1. Pressão de ar de sopro inadequada.
  1. Temperatura de massa muito alta.
  1. Aumentar ou diminuir o peso da peça.
  1. Aumentar ou diminuir a temperatura do molde.

b1  Revisar os canais de resfrigeração do molde.

  1. Aumentar ou diminuir o ciclo de produção.

c1   Utilizar pós resfriamento do molde.

  1. Revisar as dimensões do molde.
  1. Aumentar ou reduzir a pressão de ar de sopro.
  1. Reduzir a temperatura de massa.

41. Dificuldade no corte do Parison.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Temperatura do fundido elevada.
  1. Geometria da faca inadequada.
  1. Faca sem corte.
  1. Faca com posicionamento inadequado.
  1. Baixa velocidade de corte.
  1. Reduzir a temperatura do fundido.
  1. Diminuir a área de contato, deixando-a mais estreita.
  1. Afiar os gumes da faca, promovendo ângulo de saída.
  1. Aproximar a faca da extremidade da matriz.
  1. Aumentar a velocidade de corte.

42. Baixa resistência ao Stress Cracking.

PROVÁVEIS CAUSAS

POSSÍVEIS SOLUÇÕES

  1. Resina com elevada densidade e/ou alta fluidez.
  1. Refrigeração deficiente do corpo soprado.
  1. Geometria do corpo soprado inadequada.
  1. Temperatura excessiva do fundido.
  1. Espessura não uniforme do corpo soprado.
  1. Utilizar resina com menor densidade e/ou fluidez.
  1. Promover refrigeração balanceada do corpo soprado, principalmente no fundo e gargalo.
  1. Evitar ângulos agudos, cantos vivos e reentrâncias ( são concentrados de tensão).
  1. Harmonizar as temperaturas de processo com a cadência produtiva, respeitando o perfil de temperatura indicado pelo fabricante da resina ( verificar: folga da rosca/cilindro, pirômetro, excesso de contra pressão ( taxa de compressão do cabeçote muito alta, telas entupidas, ou finas)).
  1. Promover distribuição de espessura de parede o mais uniforme possível, utilizar programador de Parison.

 

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